电池包外壳强度检测是保障电池包在运输、安装及使用过程中免受外力损坏的关键，需模拟碰撞、挤压、冲击等实际工况，验证外壳对内部电芯、电路的保护能力，核心依据《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB 38031-2020）等标准，检测指标涵盖抗挤压、抗碰撞、抗冲击性能。

抗挤压检测需模拟电池包受外部挤压的场景，采用液压挤压装置对电池包外壳施加压力，挤压方向分为垂直于外壳表面的正向挤压与平行于外壳的侧向挤压，挤压力需按电池包质量设定（通常为 50kN 或 10 倍电池包重量，取较大值），持续挤压至外壳产生 50% 形变或压力达到设定值，检测过程中需观察外壳是否破裂、内部电芯是否暴露，同时监测电池包是否出现漏液、冒烟、起火等现象，要求外壳在设定压力下不发生致命性损坏，内部部件不受挤压破坏。

抗碰撞检测需模拟车辆行驶中电池包遭遇碰撞的情况，将电池包固定在碰撞测试台上，采用质量为 10kg 的刚性碰撞块，以 2m/s 的速度撞击外壳关键部位（如边角、侧面中心），碰撞后检查外壳变形量（最大变形深度需≤外壳厚度的 3 倍）、连接结构（如螺栓、卡扣）是否松动，内部高压线束、连接器是否位移，确保碰撞后电池包仍能保持结构完整性，无电气短路风险。

抗冲击检测则针对突发剧烈冲击场景，通过自由跌落试验实现，将电池包从 1m 高度自由跌落到混凝土硬地面，跌落方向需覆盖正面、侧面、边角等 6 个关键方位，每个方位跌落 1 次，跌落完成后检查外壳是否开裂、密封性能是否失效，同时检测电池包的绝缘电阻（需≥100MΩ），确保冲击后电池包仍符合电气安全要求。此外，对于商用车电池包，还需增加抗振动检测，模拟长期颠簸路况，在振动台上按 5-2000Hz 频率、5g 加速度振动 4 小时，验证外壳与内部部件的连接稳定性，避免长期振动导致部件松动引发故障。