电池包的低温性能直接影响其在寒冷环境下的使用效果，尤其是电动汽车、储能设备等应用场景，低温会导致电池容量下降、充放电效率降低，甚至引发安全隐患。因此，建立科学的低温性能检测方法至关重要。
检测前需对电池包进行预处理，将其在常温下充满电，然后静置 2 小时，确保电池内部状态稳定。随后将电池包放入高低温试验箱，设置目标低温环境，如 - 20℃、-30℃等，根据不同应用场景的需求选择测试温度。降温过程需缓慢进行，降温速率控制在 1-2℃/min，避免温度骤变对电池结构造成损伤。当试验箱内温度达到设定值后，保持恒温 3 小时，使电池包充分适应低温环境。
低温放电性能测试是核心环节。将预处理后的电池包连接至充放电测试仪，在设定的低温环境下，以额定放电电流进行恒流放电，直至电池包电压降至终止电压。记录放电过程中的电压变化、放电时间，计算实际放电容量，并与常温下的额定容量对比，得出容量保持率。例如，某电池包在 - 20℃下的放电容量若为常温容量的 70% 以上，则说明其低温放电性能较好。同时，需监测放电过程中电池包的温度分布，通过预埋的温度传感器记录各单体电池的温度变化，确保无局部过热现象。
低温充电性能测试同样关键。在低温环境下，将放电至终止电压的电池包以额定充电电流进行恒流充电，当电压达到限制电压后转为恒压充电，直至充电电流降至 0.05C 以下停止。记录充电时间、充电容量及充电过程中的电压和温度变化，评估低温下的充电效率和安全性。若充电过程中出现电压骤升、温度异常升高(超过 5℃/min)，则判定充电性能不达标。
此外，还需进行低温循环性能测试。在低温环境下，对电池包进行充放电循环试验，通常循环 50 次或 100 次，每次循环后测试其容量保持率。若循环后容量衰减超过 20%，则说明电池包的低温循环稳定性较差。检测结束后，将电池包从试验箱中取出，在常温下静置 2 小时，观察是否有漏液、鼓包等外观异常，确保电池结构未受低温损伤。
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